Представлены ТОП-5 роботизированных решений на ReIndustry Expo

В 2025 году почти вдвое больше российских компаний планируют инвестировать в проекты по глубокой роботизации — 8,4% против 4,6% годом ранее, показало исследование консалтинговой компании КСЛ.

Это отражает наметившийся тренд: бизнес переходит от экстенсивного роста к интенсивной модели — с фокусом на оптимизацию, устойчивость и снижение зависимости от ручного труда.

Вот как распределяются планы компаний по инвестированию в проекты по развитию в 2024-2025гг.:

Роботизация становится прикладным инструментом в этой логике. Компании ищут решения, которые позволяют масштабировать бизнес без расширения штата, повышать вместимость существующих складов, сокращать долю ручных операций в складской грузообработке и перемещениях внутри производства.

ReIndustry Expo собрали топ-5 роботизированных решений, которые выбирают ведущие российские компании — ретейлеры и производители — для работы в условиях дефицита персонала и роста затрат.

Именно такие технологии запланированы к внедрению (и уже внедряются!) более чем у 300 российских компаний в период 2025 – 2027 гг. (данные исследования есть в распоряжении Журнала).

На ReIndustry Expo они будут показаны в работе на полномасштабных полигонах — вместе с десятками других роботизированных решений.

НАУРР выступает информационным партнером мероприятия.

Это мобильные роботы, которые автоматизируют перемещение грузов по складу. Принцип действия прост: они заезжают под платформу с товаром, поднимают её и везут в точку назначения.

Могут работать как с отдельными коробками на специальных подставках, так и с паллетами, мобильными стеллажами и другими грузами — включая стандартные короба, почтовые отправления и крупногабаритные позиции весом до двух тонн.
Что дают бизнесу:

• Один робот заменяет от 1 до 4 сотрудников на перемещении грузов. Окупаемость занимает в среднем 7-9 месяцев.
• Высокая гибкость: роботов можно быстро перебросить между складами компании или дозаказать на пиковые нагрузки, в том числе в аренду или по подписке (как минимум три российские компании успешно реализуют программу подписки на роботов со своими клиентами).
• При автоматизации комплектации cокращают самую трудоёмкую часть работы — пробеги по складу, которые занимают до 80% времени сборщика.
• Интегрируются с другими автоматизированными системами — шаттлами, кранами-штабелерами, перемещая продукцию в зону хранения и из нее в зону комплектации.

AMR, как правило, не работают напрямую с паллетами — нужны специальные платформы. Теряется рабочая высота склада — роботы используют только нижний уровень. Для 3D-хранения используются в связке со штабелерами или оснащаются телескопическими лифтами. Чтобы взаимодействовать в рое, требуют промежуточной IT-системы (RMS) для интеграции с WMS.

Ищите на стендах компаний: Ronavi (D20), Jungheinrich (С30), First (B10), Comitas (A40), НТЛС (А30), «Фотомеханика» (В21) и др.

Это мобильные роботы с вилочным захватом, обеспечивающие перемещение паллет внутри склада. Робот позиционирует себя относительно паллеты, которую нужно переместить (например, из зоны приемки в зону хранения), захватывает её выдвижными вилами и перемещает в указанное Системой управления роботами (RMS) место.

Немногие производители и интеграторы смогли решить задачу точного позиционирования роботов и надёжного захвата паллет при свисающей стрейч-пленке — это заметно ограничивает эффективность таких решений в проектах.

Тем не менее ведущие вендоры находят способ обойти эту проблему при помощи программного обеспечения, которое распознаёт, что плёнка — не преграда, и обеспечивает точный захват.

Ищите на стенах компаний: Comitas (A40), ДиКом (B1),

НТЛС (А30), Jungheinrich (С30), Умный сервис (В42), Scamatic (В32), MH Asia (С10) и др.

Роботы-шаттлы обеспечивают высокоплотное хранение за счет сокращения проездов между аллеями стеллажей. Шаттлы перемещаются как в глубину канала перевозя паллеты, так и по проезду между тоннелями.

Между ярусами шаттлы передвигаются с помощью вертикальных автоматических подъемников. Система особенно эффективна на складах с небольшим количеством наименований (несколько тысяч SKU) с большой глубиной запаса.

Одна из самых капиталоёмких технологий на рынке. Именно высокая стоимость делает эту технологию редким решением.

Длительные сроки реализации: только монтаж и отладка занимают от 8 месяцев, не считая времени на поставку оборудования. Технология стационарна, что ограничивает гибкость при изменении складских процессов.

Ищите на стендах компаний: STELKON (C20), Comitas (A40) и др.

Это подъёмно-транспортное оборудование, которое перемещается по рельсам вдоль стеллажей и работает с грузами на высоте до 40 метров.

Кран автоматически забирает и размещает паллеты в ячейках, двигаясь в узких проходах шириной всего 1,5 метра — это в 2 раза меньше, чем нужно для обычной складской техники.

Требует серьёзных инвестиций — стоимость в несколько раз выше традиционных решений. Система стационарная — после установки оперативно перенести практически невозможно. Внедрение занимает от 8 месяцев.

Ищите на стендах компаний: Asia MH (C10), Comitas (A40) и др.

ACR — автоматизированные системы с вертикальной мачтой, которые обеспечивают доступ к товарам на высоте до 12 метров. Они перемещают коробки на нижний уровень стеллажей, где их подхватывают LMR-роботы и везут на станцию комплектации.

Работает только с коробами и KLT-тарами— система использует вертикальную мачту высотой до 12 метров, что подразумевает работу с лёгкими грузами.

Решение нацелено на склады с широкой номенклатурой мелких товаров — для крупногабарита или тяжёлых грузов потребуются другие технологии. Как все системы с напольными роботами, имеет ограничения в холодных складах из-за снижения ёмкости аккумуляторов.

Ищите на стенде компании НТЛС (А30).

Это автоматизированная система-диспенсер для подбора мелких товаров (e-com фарма, косметика, FMCG). Собственная разработка «Фотомеханики», импортозамещение европейской технологии, которую компания впервые представит на ReIndustry Expo.

Работает это решение так: товары хранятся в вертикальных каналах-кассетах, расположенных под небольшим уклоном над конвейером. Механизмы выброса поштучно передают нужные артикулы прямо в оборотную тару, например пластиковые лотки или прямо на конвейерную ленту — задание поступает из WMS.

Система работает по заданной логике комплектования. Производительность зависит от структуры заказа: при работе с тарой — до 1200 тар в час, при комплектации по строкам — до 4000–5000 строк. На фармацевтических складах через A‑Frame проходит до 40–50% всех строк заказов.

Подходит только для стандартных коробок и цилиндров до 195×90×40 мм, максимум 8 кг на кассету. Товары должны выдерживать сброс механизмом выброса — хрупкие или слишком мягкие упаковки не подходят.

Также необходимо обеспечить своевременное пополнение кассет автомата товаром, которое зачастую осуществляется прямо с полок гравитации на реальном складе.

Ищите на стенде «Фотомеханики» (В21).

Кстати, там сможете сформировать собственный e-com заказ — система соберёт его и доставит по кольцевому конвейеру прямо к вам.

В 2025 году вопрос уже не в том, нужна ли роботизация.

Мы показали 6 технологий из разных категорий. Но выбор намного шире — и правильное решение зависит от специфики вашего склада или производства.

До встречи 24-26 июня в Тимирязев Центре!