«Заказчик предоставил нам параметры, мы провели исследования по данной тематике и адаптировали существующие модели оснастки под 3D-печать. Печатали крупногабаритную форму под углом, чтобы минимизировать влияние внутренних напряжений на форму детали. Сделали с припуском, затем провели фрезеровку.
Несмотря на то, что наша пластиковая оснастка весит около 100 килограммов, её легче транспортировать, чем, например, металлическую. Кроме того, она более стойкая к воздействию влаги, чем форма на основе древесных материалов.
По сравнению с металлической, новая оснастка намного дешевле, а по сравнению с деревянной имеет больший ресурс. Если с деревянной можно снять 5-10 деталей (затем она нуждается в ремонте или замене), то с нашей не менее 50», - уточнил преимущества новой технологии Юрий Иванов.
«Технологию изготовления крупногабаритной оснастки мы успешно отработали, в ближайшее время опытный образец передадим заказчику. На заводе с помощью этой формы будут изготавливать из стеклопластика откидные люки, которые устанавливают на вертолет.
Надеемся, что апробация на производстве подтвердит экономическую эффективность предложенной нами технологии», - сказал Юрий Иванов.