Производитель замороженных мучных полуфабрикатов «Алтайхлеб» уверенно удерживает лидерство в Сибири по объёмам выпуска и входит в число наиболее прибыльных игроков отрасли в России. В этом году предприятие стало победителем трудового соревнования работников пищевой и перерабатывающей промышленности Алтайского края. Команда журналистов посетила завод, чтобы разобраться, каким образом коллектив достигает таких результатов и что стоит за технологической моделью современного автоматизированного производства.
Технологический процесс
Перед осмотром цехов журналистам провели инструктаж по технике безопасности. Директор предприятия Дмитрий Гостяев подчеркнул: если на пути появляется робот или оператор рохли, необходимо организованно уступить движение — безопасность процессов на производстве критична.
Гостяев открыл цех по отпечатку пальца — большинство проходов оснащены биометрическими замками. На участке приготовления слоёного теста экскурсия продолжилась демонстрацией технологических линий: немецкого тестомеса, китайского оборудования и системы подачи ингредиентов с ледяной крошкой, которую пока поднимают вручную, но вскоре автоматизируют с помощью шнека.
Здесь применён уникальный подход: тесто не перемещают вручную между этапами, а подают через дно дежи в приёмную воронку. Далее система конвейеров и ножей формирует порции. За критически важный этап отвечает оператор Курбан, который отслеживает параметры замеса на пульте и проверяет готовность массы вручную. Его работа — одна из наиболее ответственных, и заработная плата это отражает: около 100 тыс. рублей в месяц.
Готовое тесто поступает на линию производства круассанов, где валы раскатывают его в многослойные пласты с маргарином. Система формирует от 36 до 120 слоёв, разрезает тесто на треугольники, добавляет начинку и вакуумно скручивает заготовку. Затем изделия отправляются в камеру расстойки, а после — в шоковую заморозку при –35 °С. За смену линия выдаёт до 80 тысяч изделий, которые упаковываются частично вручную, после чего роботы-тележки транспортируют коробки на полностью автоматизированный склад.
Автоматизированный склад
Склад готовой продукции — одна из самых технологичных зон предприятия. Пространство использовано максимально эффективно: роботизированные системы доставляют поддоны на нужные уровни, проверяют их состояние и перемещают в заданные точки. Освещение здесь не требуется — роботам оно не нужно. Температура — около –20 °С. При отгрузке система автоматически подаёт нужные поддоны к автомобилю-рефрижератору.
В соседнем цехе линия по производству хачапури выдаёт до 120 тысяч изделий за смену. Оборудованием управляет оператор Дмитрий Толстов — бывший военнослужащий, который всего за три месяца освоил процесс и работает через планшет или смартфон.
Предприятие также выпускает салаты — около 10 тонн за смену. Линии упаковки частично автоматизированы, часть оборудования создана собственными механиками. Воздух в упаковке заменяется смесью азота и углекислого газа, что увеличивает срок годности.
Железные помощники
Передвигаясь между цехами, сотрудники и гости постоянно уступают дорогу самоходным тележкам. Каждая снабжена датчиками препятствий и подаёт сигнал о приближении — световой и звуковой. В нужный момент инженер может изменить задание роботу через ручной программатор.
Первый робот «Алтайхлеб» купил семь лет назад — манипулятор для паллетирования коробок с салатами. Он заменяет пять человек и окупился за считаные месяцы. Сейчас на предприятии работают уже четыре робота, и их появление воспринимается как рабочая необходимость.
Экономическая эффективность
Изначально «Алтайхлеб» создавался как производственная база для сети «Мария-Ра». Но позже компания централизовала выпуск, отказавшись от разрозненных цехов в магазинах и построив в Новоалтайске новое современное производство. Перед проектированием руководство изучило зарубежные площадки Европы и США — многие идеи были переняты, а сегодня уже зарубежные партнёры оценивают алтайское производство как эталон.
Сейчас «Мария-Ра» занимает лишь 10 % отгрузок — остальной объём уходит федеральным ритейлерам. Предприятие выпускает более 2 тыс. тонн слоёного теста в месяц и вошло в топ-15 по объёмам производства и в тройку по прибыли среди аналогичных компаний.
Стратегия — максимальная специализация и снижение непроизводительных простоев оборудования. Благодаря этому снижается себестоимость и растёт рентабельность. Использование импортного и китайского оборудования повышает производительность, а обновление линий проводится каждые 5–7 лет.
Сырьё закупается по всей стране и в Белоруссии, однако часть ингредиентов — например, мука и сыр — местного производства.
Планы
За 9 месяцев текущего года выручка увеличилась на 34 %, объём производства — на 25 %. Компания планирует наращивать выпуск и выходить на рынок Китая. Параллельно строится новый высокороботизированный корпус площадью 3 тыс. м² и автоматизированный склад высотой с 9-этажный дом, которые запустят в следующем году.
Ставка на профессионалов
Главный механик Алексей Высоцкий — победитель трудового соревнования среди шеф-наставников. Он работает на предприятии с 2013 года и обучил десятки специалистов, некоторые из которых стали его заместителями. Основная задача его службы — бесперебойная работа оборудования, планирование ремонтов и управление запасами комплектующих.
Даже в условиях санкций предприятие решает проблемы с запчастями благодаря надёжным поставщикам и собственной инженерной смекалке: редкие детали при необходимости могут заменить временными элементами из износостойкого пластика, изготовленными на 3D-принтере. Импортное оборудование команда обслуживает самостоятельно — при необходимости переводит документацию и адаптирует решения под российские условия.
