Учёные Уфимского государственного нефтяного технического университета работают над созданием наземного беспилотного транспортного средства для задач нефтегазовой отрасли. Проект реализуется по запросу индустриального партнёра — компании «Газпромтрансгаз Уфа» и ориентирован на реальные производственные сценарии эксплуатации.
Разрабатываемая машина представляет собой беспилотную платформу на специализированном шасси с подъемным механизмом. Основное назначение — безопасная и технологически эффективная транспортировка тяжёлых узлов, агрегатов и деталей на промышленных площадках. Заявленная грузоподъёмность достигает двух тонн, что делает решение особенно актуальным для ремонтных баз и объектов с высокой плотностью оборудования. Конструктивно платформа рассматривается как базовый модуль: на её основе возможно создание манипуляторов, пожарных роботов и другого отраслевого спецоборудования. Об этом сообщили в пресс-службе УГНТУ.
По словам доцента кафедры эксплуатации наземного транспорта в нефтегазовой промышленности УГНТУ Малика Низамутдинова, перед командой стояла прикладная задача — обеспечить удобную и безопасную транспортировку крупногабаритных деталей в рамках ремонтных работ. В России серийные подъемные беспилотные платформы такого класса на данный момент отсутствуют. Зарубежные аналоги, в частности китайские разработки, существуют, однако они не соответствуют требуемым параметрам грузоподъёмности и эксплуатационной специфике отрасли.
Старт проекту дала победа команды в грантовом конкурсе лидерских проектов университета. В рамках НИОКР разработчики применили инженерно-ориентированный подход с упором на ускоренную валидацию решений. Сначала была создана детализированная 3D-модель шасси, после чего ключевые элементы конструкции изготовили с использованием технологий 3D-печати. Такой формат позволил быстро протестировать компоновку и эргономику системы до перехода к крупным прототипам.
Управление беспилотной платформой реализовано на базе собственной программной разработки. Для этого решения уже получен патент Роспатента, что формирует задел для технологической независимости и дальнейшей масштабируемости проекта.
Разработчики отмечают, что отказались ограничиваться исключительно цифровым моделированием и сделали ставку на создание масштабных физических прототипов. Это позволяет заказчику оценивать конструкцию не только по визуализациям, но и тактильно, в реальных габаритах и с учётом кинематики узлов. Такой подход снижает инженерные риски, помогает выявлять конструктивные ограничения на ранних этапах и повышает качество последующей проработки опытного образца.
Созданный функциональный макет уже демонстрирует рабочие сценарии. Платформа корректно выполняет команды оператора, управляемого с пульта, поднимает и опускает грузовую часть, а также оснащена системой звуковой сигнализации при движении вперёд и назад. Это соответствует требованиям промышленной безопасности и учитывает условия эксплуатации на производственных площадках.
В настоящий момент команда перешла к ключевой стадии — проектированию полноразмерного опытного образца. Его презентация запланирована на 2026 год. В среднесрочной перспективе рассматривается возможность организации мелкосерийного производства, ориентированного на отраслевые предприятия с задачами внутризаводской логистики тяжёлых грузов.
Проект уже интегрирован в образовательный процесс УГНТУ. На его основе разработаны методические материалы, применяемые в лабораторных и практических занятиях по направлениям, связанным с эксплуатацией транспорта и строительством. Это формирует прикладные компетенции у студентов и готовит специалистов, способных работать с промышленной робототехникой и автономными транспортными системами.
Разрабатываемая машина представляет собой беспилотную платформу на специализированном шасси с подъемным механизмом. Основное назначение — безопасная и технологически эффективная транспортировка тяжёлых узлов, агрегатов и деталей на промышленных площадках. Заявленная грузоподъёмность достигает двух тонн, что делает решение особенно актуальным для ремонтных баз и объектов с высокой плотностью оборудования. Конструктивно платформа рассматривается как базовый модуль: на её основе возможно создание манипуляторов, пожарных роботов и другого отраслевого спецоборудования. Об этом сообщили в пресс-службе УГНТУ.
По словам доцента кафедры эксплуатации наземного транспорта в нефтегазовой промышленности УГНТУ Малика Низамутдинова, перед командой стояла прикладная задача — обеспечить удобную и безопасную транспортировку крупногабаритных деталей в рамках ремонтных работ. В России серийные подъемные беспилотные платформы такого класса на данный момент отсутствуют. Зарубежные аналоги, в частности китайские разработки, существуют, однако они не соответствуют требуемым параметрам грузоподъёмности и эксплуатационной специфике отрасли.
Старт проекту дала победа команды в грантовом конкурсе лидерских проектов университета. В рамках НИОКР разработчики применили инженерно-ориентированный подход с упором на ускоренную валидацию решений. Сначала была создана детализированная 3D-модель шасси, после чего ключевые элементы конструкции изготовили с использованием технологий 3D-печати. Такой формат позволил быстро протестировать компоновку и эргономику системы до перехода к крупным прототипам.
Управление беспилотной платформой реализовано на базе собственной программной разработки. Для этого решения уже получен патент Роспатента, что формирует задел для технологической независимости и дальнейшей масштабируемости проекта.
Разработчики отмечают, что отказались ограничиваться исключительно цифровым моделированием и сделали ставку на создание масштабных физических прототипов. Это позволяет заказчику оценивать конструкцию не только по визуализациям, но и тактильно, в реальных габаритах и с учётом кинематики узлов. Такой подход снижает инженерные риски, помогает выявлять конструктивные ограничения на ранних этапах и повышает качество последующей проработки опытного образца.
Созданный функциональный макет уже демонстрирует рабочие сценарии. Платформа корректно выполняет команды оператора, управляемого с пульта, поднимает и опускает грузовую часть, а также оснащена системой звуковой сигнализации при движении вперёд и назад. Это соответствует требованиям промышленной безопасности и учитывает условия эксплуатации на производственных площадках.
В настоящий момент команда перешла к ключевой стадии — проектированию полноразмерного опытного образца. Его презентация запланирована на 2026 год. В среднесрочной перспективе рассматривается возможность организации мелкосерийного производства, ориентированного на отраслевые предприятия с задачами внутризаводской логистики тяжёлых грузов.
Проект уже интегрирован в образовательный процесс УГНТУ. На его основе разработаны методические материалы, применяемые в лабораторных и практических занятиях по направлениям, связанным с эксплуатацией транспорта и строительством. Это формирует прикладные компетенции у студентов и готовит специалистов, способных работать с промышленной робототехникой и автономными транспортными системами.
